MAPA DE RISCO - prevenindo acidentes

Mapa de Risco é uma representação gráfica de um conjunto de fatores presentes nos
locais de trabalho (sobre a planta baixa da empresa, podendo ser completo ou setorial),
capazes de acarretar prejuízos à saúde dos trabalhadores: acidentes e doenças de trabalho.
Tais fatores têm origem nos diversos elementos do processo de trabalho (materiais, equipamentos,
instalações, suprimentos e espaços de trabalho) e a forma de organização do trabalho (arranjo
físico, ritmo de trabalho, método de trabalho, postura de trabalho, jornada de trabalho, turnos de
trabalho, treinamento, etc.)”.
PARA QUE SERVE?
• Serve para a conscientização e informação dos trabalhadores através da fácil visualização dos riscos
existentes na empresa.
• Reunir as informações necessárias para estabelecer o diagnóstico da situação de segurança e saúde no
trabalho na empresa.
• Possibilitar, durante a sua elaboração, a troca e divulgação de informações entre os trabalhadores, bem
como estimular sua participação nas atividades de prevenção.
COMO SÃO ELABORADOS OS MAPAS?
• Conhecer o processo de trabalho no local analisado: os trabalhadores: número, sexo, idade, treinamentos
profissionais e de segurança e saúde, jornada; os instrumentos e materiais de trabalho; as atividades
exercidas; o ambiente.
• Identificar os riscos existentes no local analisado, conforme a classificação específica dos riscos
ambientais.
• Identificar as medidas preventivas existentes e sua eficácia. Medidas de proteção coletiva; medidas de
organização do trabalho; medidas de proteção individual; medidas de higiene e conforto: banheiro,
lavatórios, vestiários, armários, bebedouro, refeitório, área de lazer.
• Identificar os indicadores de saúde, queixas mais freqüentes e comuns entre os trabalhadores expostos
aos mesmos riscos, acidentes de trabalho ocorridos, doenças profissionais diagnosticadas, causas mais
freqüentes de ausência ao trabalho.
• Conhecer os levantamentos ambientais já realizados no local.
• Elaborar o Mapa de Riscos, sobre o layout da empresa, indicando através de círculos:
O grupo a que pertence o risco, de acordo com a cor padronizada.
O número de trabalhadores expostos ao risco, o qual deve ser anotado dentro do círculo.
A especificação do agente (por exemplo: químico - sílica, hexano, ácido clorídrico; ou
ergonômico-repetitividade, ritmo excessivo) que deve ser anotada também dentro do círculo.
A intensidade do risco, de acordo com a percepção dos trabalhadores, que deve ser
representada por tamanhos proporcionalmente diferentes de círculos.
Quando em um mesmo local houver incidência de mais de um risco de igual gravidade,
utiliza-se o mesmo círculo, dividindo-o em partes, pintando-as com a cor correspondente ao
risco.
Após discutido e aprovado pela CIPA, o Mapa de Riscos, completo ou setorial, deverá ser
afixado em cada local analisado, de forma claramente visível e de fácil acesso para os
trabalhadores.


RISCOS AMBIENTAIS
Compreendem os seguintes riscos:
Agentes químicos
Agentes físicos
Agentes biológicos
Agentes ergonômicos
Riscos de acidentes decorrentes do ambiente de trabalho
São capazes de causar danos à saúde e à integridade física do trabalhador em função de sua natureza,
intensidade, suscetibilidade e tempo de exposição.
TIPOS DE RISCOS AOS QUAIS O TRABALHADOR ESTÁ EXPOSTO

RISCOS FÍSICOS
São aqueles gerados por máquinas e condições físicas características do local de trabalho, que podem
causar danos à saúde do trabalhador.


RISCOS FÍSICOS
CONSEQÜÊNCIAS
Ruídos Cansaço, irritação, dores de cabeça, diminuição da audição, aumento da
pressão arterial, problemas do aparelho digestivo, taquicardia e perigo de
infarto.
Vibrações Cansaço, irritação, dores dos membros, dores na coluna, doença do
movimento, artrite, problemas digestivos, lesões ósseas, lesões dos tecidos
moles, lesões circulatórias, etc.
Calor Taquicardia, aumento da pulsação, cansaço, irritação, choques térmicos,
fadiga térmica, perturbações das funções digestivas, hipertensão.
Radiações ionizantes
Alterações celulares, câncer, fadiga, problemas visuais, acidentes de trabalho.
Radiações não ionizantes
Queimaduras, lesões nos olhos, na pele e nos outros órgãos.
Umidade Doenças do aparelho respiratório, quedas, doenças de pele, doenças
circulatórias.
Frio Fenômenos vasculares periféricos, doenças do aparelho respiratório,
queimaduras pelo frio.
Pressões anormais
Hiperbarismos – Intoxicação por gases Hipobarismo – Mal das montanhas


RISCOS QUÍMICOS
São aqueles representados pelas substâncias químicas que se encontram nas formas líquida, sólida e
gasosa, e quando absorvidos pelo organismo, podem produzir reações tóxicas e danos à saúde.


Vias de penetração no organismo:
Via respiratória: inalação pelas vias aéreas
Via cutânea: absorção pela pele
Via digestiva: ingestão




RISCOS QUÍMICOS CONSEQÜÊNCIAS
Poeiras minerais
Ex.: sílica, asbesto, carvão,
minerais
Silicose (quartzo), asbestose (amianto) e pneumoconiose dos minerais do
carvão.
Poeiras vegetais
Ex.: algodão, bagaço de canade-
açúcar
Bissinose (algodão), bagaçose (cana-de-açúcar), etc.
Poeiras alcalinas Doença pulmonar obstrutiva crônica e enfisema pulmonar.
Poeiras incômodas Podem interagir com outros agentes nocivos no ambiente de trabalho
potencializando sua nocividade.
Fumos metálicos Doença pulmonar obstrutiva crônica, febre de fumos metálicos e
intoxicação específica de acordo com o metal.
Névoas, gases e vapores
(substâncias compostas ou
produtos químicos em geral)
Irritantes: irritação das vias aéreas superiores
Ex.: ácido clorídrico, ácido sulfúrico, amônia, cloro etc.
Asfixiantes: dores de cabeça, náuseas, sonolência, convulsões, coma,
morte etc.
Ex.:hidrogênio, nitrogênio, metano, acetileno, dióxido e monóxido de
carbono etc.
Anestésicas: a maioria dos solventes orgânicos tendo ação depressiva
sobre o sistema nervoso, podendo causar danosos diversos órgãos e ao
sistema formador do sangue.
Ex.: butano, propano, benzeno, aldeídos, cetonas, tolueno, xileno, álcoois
etc.


RISCOS BIOLÓGICOS
São aqueles causados por microorganismos como bactérias, fungos, vírus e outros. São capazes de
desencadear doenças devido à contaminação e pela própria natureza do trabalho.

RISCOS BIOLÓGICOS CONSEQÜÊNCIAS
Vírus, bactérias e protozoários Doenças infecto-contagiosas.
Ex.: hepatite, cólera, amebíase, AIDS, tétano, etc.
Fungos e bacilos Infecções variadas externas (na pele, ex.:
dermatites) e internas (ex.: doenças pulmonares)
Parasitas Infecções cutâneas ou sistêmicas podendo causar
contágio.



RISCOS ERGONÔMICOS
Estes riscos são contrários às técnicas de ergonomia, que exigem que os ambientes de trabalho se
adaptem ao homem, proporcionando bem estar físico e psicológico.
Os riscos ergonômicos estão ligados também a fatores externos (do ambiente) e internos (do plano
emocional), em síntese, quando há disfunção entre o indivíduo e seu posto de trabalho.


RISCOS ERGONÔMICOS
CONSEQÜÊNCIAS
Esforço físico; Levantamento e transporte manual de pesos; Exigências de posturas
Cansaço, dores musculares, fraquezas,
hipertensão arterial, diabetes, úlcera, doenças
nervosas, acidentes e problemas da coluna
vertebral.
Ritmos excessivos; Trabalho de turno e noturno; Monotonia e repetitividade; Jornada prolongada
Controle rígido da produtividade; Outras situações (conflitos, ansiedade,responsabilidade)
Cansaço, dores musculares, fraquezas, alterações,do sono, da libido e da vida social, com reflexos
na saúde e no comportamento, hipertensão arterial, taquicardia, cardiopatia, asma, doenças
nervosas, doenças do aparelho digestivo (gastrite, úlcera, etc.), tensão, ansiedade, medo e
comportamentos estereotipados.


RISCOS MECÂNICOS OU DE ACIDENTES
Os riscos mecânicos ou de acidentes ocorrem em função das condições físicas (do ambiente físico de
trabalho) e tecnológicas impróprias, capazes de colocar em perigo a integridade física do trabalhador.


RISCOS MECÂNICOS
CONSEQÜÊNCIAS
Arranjo físico inadequado. Acidentes e desgaste físico excessivo.
Máquinas sem proteção. Acidentes graves.
Iluminação deficiente. Fadiga, problemas visuais e acidentes de trabalho.
Ligações elétricas deficientes. Curto-circuito, choques elétricos, incêndios,
queimaduras, acidentes fatais.
Armazenamento inadequado. Acidentes por estocagem de materiais sem observação
das normas de segurança.
Ferramentas defeituosas. Acidentes, principalmente com repercussão nos
membros superiores.
Equipamento de proteção individual inadequado. Acidentes e doenças profissionais.
Animais peçonhentos (escorpiões, aranhas,cobras).
Acidentes por animais peçonhentos.
Possibilidade de incêndio ou explosão.
Outras situações de risco que podem contribuir para a ocorrência de acidentes.


trabalho apresentado pelo grupo Aliança Logistica
Adalberto do Carmo; Atila Aurelio; Fernanda Alves; Gildo Almeida; Gherlyn Skyrda; Jose Eduardo
2º ciclo de Logistica - ETE GUAIANAZES -extensão Jambeiro
materia: Movimento de Materiais -Prof. Fabiana Pricardo


www.areaseg.com/
www.fea.unicamp.br/adm/cipa/mapa_risco
www.btu.unesp.br/cipa/mapaderisco.htm
www.cipa.unidavi.edu.br/

EDWARD WALE - uma história de superação

Edward Wale, muito cedo aprendeu a tomar decisões em sua vida. Ainda adolescente teve que optar em mudar-se com os pais para os EUA, ou continuar no seu país de origem, e seguir  carreira militar entrando na Escola Naval do Chile. Optando pela segunda, conseguiu alcançar o posto de segundo tenente. Conheceu muitos lugares, fez muitas amizades e ficava muitos meses em alto mar.

Depois de anos na Escola Naval, juntou-se aos pais nos EUA para estudar engenharia aeronáutica na Universidade de Nothrop, em Los Angeles. Sua afeição por aviação fez com que viesse até a pilotar.

Alguns anos depois de ter saído da faculdade, já se destacava na área de negócios, tornando-se um grande empresário. Atuava em diversos ramos como aviação e o setor imobiliário. Construiu luxuosos condomínios e campos de golfe. Chegou a ser considerado um dos melhores construtores do oeste norte-americano.

Ficou milionário. Era bem sucedido em tudo o que fazia, o que lhe permitia ter as coisas que o dinheiro pode comprar: mansões, iates e ate o próprio avião .

Com o tempo, entretanto, Edward tornou-se escravo do seu próprio sucesso, dando atenção apenas a isso e acreditando que qualquer ação era justificável para alcança-lo.

Sua mulher e seu filho não cabiam na sua agenda e ele praticamente não visitava os pais. Seus amigos era só os que lhe interessavam para os negócios. Desse modo, foi se afastando das pessoas que realmente gostavam dele.

Aos 40 anos, porem, aconteceu algo que mudaria sua vida para sempre. Ele voltava de uma viagem para a Califórnia, pilotando seu avião particular, quando houve uma explosão no tanque de combustível e um grande incêndio.

Ele ficou preso no avião e teve queimaduras de terceiro grau em 90% do corpo. Ainda pior: teve as duas poernas e vários dedos amputados. No hospital, foi declarado clinicamente morto por três vezes. Acabou sendo reanimado, mas ficou em coma por seis meses.

Quando despertou do coma, não havia ninguém no hospital além de médicos e enfermeiras: nem sua mulher e o filho, nem seus amigos ou conhecidos. Aos poucos, foi descobrindo que não havia perdido só as duas pernas. Havia perdido tudo: suas mansões, seus iates, seu avião particular, suas empresas. Perdeu também sua esposa, que pediu divorcio após um casamento de dez anos, e perdeu o amor do filho, que já não queria vê-lo.

Todas as propriedades e os negócios que ele possuía não existiam. Tua pelo que ele havia trabalhado tanto havia desaparecido.

O comportamento da mulher e do filho não o surpreendeu. Afinal, eles já tinham sidos perdidos muito antes do acidente, pois sua agenda só cabiam dinheiro e poder.

Tanto dinheiro, tanto poder, e tudo o que restou foi uma cama de hospital, na qual mal conseguia movimentar o pescoço. Mesmo após seis meses em coma, a dor que sentia em decorrência das queimaduras que cicatrizavam era excruciante e por isso vivia a base de morfina.

A perspectiva de ficar o resto da vida imóvel, tendo de ser cuidado por outras pessoas, era desoladora. Certa vez, quando realmente não viu mais esperança em sair daquela cama, pensou que tinha tido uma boa vida, realizado muita coisa e que poderia “ir embora” em paz. A morfina estava conectada a sua veia e ele mesmo regulava a quantidade, para poder controlar a dor. Então decidiu: “vou aplicar uma overdose de morfina em mim mesmo e acabar com esse sofrimento”.

Justamente naquele instante, por conjunções que não se explicam, avistou em sua cabeceira uma foto do filho Michael. A foto fora deixada por sua mãe, durante o coma. Seu filho estava sorrindo.

Esse foi realmente o momento de seu renascimento. Sua mente mudou. Largou o dispositivo que liberava a morfina e disse a si mesmo:

- Não vou fazer isso. Vou ficar e lutar! Tenho de deixar um ensinamento para meu filho: aconteça o que acontecer na vida de uma pessoa, ela deve seguir em frente.

A partir desse momento, sua recuperação teve inicio.

Os médicos lhe diziam que se algum dia ele chegasse a se sentar, seria um milagre. Entretanto, ele tinha um proposito claro e isso não o desanimava. O objetivo que estava mais próximo dele era se sentar e, com muito esforço e dedicação, ele conseguiu alcançar o “milagre” de se sentar.

Quando tudo parecia impossível, ele se lembrava do filho e continuava. Ele tinha um forte motivo a impulsiona-lo.

Em dois meses, já estava conseguindo fazer 200 exercicios abdominais por dia e o que parecia um sonho já era realidade. Contudo, ele queria mais. Ele queria voltar a andar e a pilotar aviões! A falta das pernas não o impediria de perseguir seu objetivo.

Quando saiu do hospital, os pais o acolheram. O resgate daquela relação foi mais um fator que impulsionou para a recuperação. Aos poucos, foi se acercando do filho, buscando recuperar o tempo perdido, não por causa do coma, mas por todo o tempo em que ele esteve em perfeita saúde e não lhe dera atenção.

Com o tempo, conseguiu colocar próteses artificiais como pernas e voltou a andar, também voltou a pilotar. Mais que isso, voltou  a se envolver  com a indústria de aviação como consultor e foi novamente se destacando na tarefa de transformar empresas aéreas praticamente falidas em negócios lucrativas.

Certas vez, um investidor com quem negociava um alto aporte para recuperar uma empresa aérea  falida lhe disse:

- Eu já investi três vezes nessa empresa e todos que tentaram reergue-la falharam. Por que deveria dar dinheiro para você ?

Edward respondeu:

Porque eu mesmo fui declarado morto três vezes, e não desisti.

E saiu de lá com o cheque em mãos.

SISTEMA DE MONITORAMENTO DE ONIBUS

Ja encontra-se disponivel a todas as pessoas um novo sistema de monitoramento de onibus e vans de lotacao da cidade de Sao Paulo.
Basta ter no seu celular o sistema android, e baixar o aplicativo CADE O ONIBUS.
Um dos grandes problemas enfrentado pela populacao paulistana e a irregulariedade no servico de transporte publico e risco ao ficar em pontos ermos.
Atraves de GPS mostra a localizacao exata do onibus ou lotacao. E um APP excelente para quem depende de onibus. Ele permite que voce pesquise por qualquer linha e ainda marque a favorita, para nao perder tempo na hora de fazer suas consultas. Ao abrir o mapa, selecione a linha de onibus desejada e voce pode ver todos os carros circulando, mas se voce preferir pode monitorar um onibus especifico.
As informacoes sao atualizadas a cada 20 segundos, mostrando a localizacao passo a passo do onibus,com isso o usuario fica pouco tempo esperando no ponto.
servico oferecido:
pesquisa pelo nome ou letreiro da linha
selecao de corredores
tracado da linha
visualizacao por satelite
codigo da linha
extencao, intervalo medio, horario do primeiro e ultimo carro nos dias uteis, sabado e domingo
A desvantagem para quem utiliza esse APP no celular e o alto consumo da bateria, onibus que some do mapa por causa de falha na transmisssao do GPS.
Esse aplicativo foi desenvolvido por NanoITBrasil - https://www.nanoitbrasil.com.br
sem vinculo com a empresa SPtrans

MICHAEL JORDAN

O maior jogador de basquete de todos os tempos, foi desclassificado do time da faculdade e cansou de ouvir frases como: "voce nao e bom o suficiente".
Como se sabe, sua resiliencia fez a diferenca.
Mesmo com todo o estrondoso sucesso que ele atingiu, Jordan costuma lembrar que errou muito mais arremessos do que acertou.
Note que o ponto chave e nao se deixar abater pelas quedas e criticas. A essa capacidade que o individuo tem de se recuperar apos um trauma, uma doenca ou mesmo um problema profissional e dado o nome de resiliencia.
A resiliencia e um conceito da fisica que mede a capacidade de um material de voltar ao seu estafo natural depois de ter sido exposto a acao de algum agente deformante.

FACA SUA PARTE

um sujeito pede a Deus todas as manhas para ganhar na loteria. Passam-se os dias e nada. Depois de meses,ele continuava insistindo: "meu Deus,peco todos os dias para ganhar na loteria;por que nunca tenho resposta ?" Dessa vez,Deus perdeu a paciencia e resolveu responder: "Ok,eu faco voce ganhar,mas que tal se voce, ,pelo menos,jogar de vez em quando!!" Deus nao da fortuna a quem nao faz sua parte.

LAYOUT

Introdução

 

A história do layout existe desde que o homem existe. Os primeiros layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou quando o arquiteto planejava a sua construção. O layout é muito importante e eficaz como a capacidade do homem e da maquinaria. Com a Revolução Industrial os donos das fábricas descobriram que seria mais econômico estudar a reorganização dos equipamentos. É muito interessante, pois com a especialização da mão-de-obra e o manuseio dos materiais a operação ganhou mais atenção. Hoje em dia entendemos que os primeiros layouts não estava completo. 

Na elaboração do layout, podemos considerar algumas praticas que devem ser feitas inicialmente, um exemplo, planejar o todo, e planejar o ideal para ficar prático. Depois de escolher o local que será estudado, se inicia o layout com uma visão ampla, que será detalhada, posteriormente. Depois de implantar o layout, ele deve ser reformulado sempre que necessário seguindo a regra citado acima.                                                                                                                  O primeiro item para elaboração de um layout é a quantidade que será produzida, vai ser importante para o cálculo do número de máquinas, da área de estoque, entre outros. Com o numero de máquinas determinado, devemos estabelecer o tipo de layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão utilizadas.                                                                       Para elaboração do layout é uma atividade multidisciplinar, que envolve várias áreas da empresa. Por isso, é importante utilizar a experiência de todos na elaboração, para verificar e determinar soluções. Depois de concluídas as etapas apresentadas acima, o layout pode ser implantado.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

CONCEITO

 

A configuração de instalação (em inglês layout) estabelece a relação física entre as várias

atividades. O layout pode ser simplesmente o arranjar ou o rearranjar das varias máquinas ou

equipamentos, até se obter a disposição mais agradável.  Existem vários tipos de layouts e cada

um deles se adéqua a determinadas características, sendo uns mais vantajosos que outros. No

planejamento do layout é necessário ter em conta todos os fatores, os materiais, a maquinaria

o homem, o movimento, a espera, o serviço, a construção e a mudança, pois estes fatores

podem influenciar negativamente o planejamento do layout.

“O conceito de layout ideal continua em permanente mudança” (Muther, 1995, p.3).

A evolução tecnológica, como não poderia deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à

área de armazenagem, tanto pela introdução de novos métodos de racionalização e dos fluxos

de distribuição de produtos, como pela adequação de instalação e equipamentos para

movimentação física de cargas.

 

Objetivo

 

O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira

mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida

e fácil de suprimento desde o recebimento até  a expedição. Assim alguns cuidados essenciais

devem ser observados.

Determinação do local, em recinto coberto ou não;

Definição adequada do layout;

Definição de uma política de preservação, com embalagens plenamente convenientes aos materiais;

Ordem, arrumação e limpeza, de forma constante;

Ao se otimizar a armazenagem, obtém – se:

Maxima utilização do espaço ( ocupação do espaço);

Efetiva utilização dos recursos disponíveis ( mão de obra equipamentos);

Pronto acesso a todos os itens  seletividade;

Máxima proteção aos itens estocados;

Boa organização;

Satisfação das necessidades dos clientes.

 

 ETAPAS PARA O LAYOUT

 

Para elaboração do layout, algumas considerações práticas devem ser feitas inicialmente, por exemplo, planejar o todo e depois as partes e planejar o ideal e depois o prático. Assim, após a determinação do local que será estudado, inicia-se o layout com uma visão global, que será detalhada, posteriormente. Após a implantação do layout, este deve ser reformulado sempre que necessário seguindo a regra descrita acima.                                                           O primeiro item a se determinar na elaboração de um layout é a quantidade que será produzida, a qual será importante para o cálculo do número de máquinas, da área de estoque, entre outros. Com o número de máquinas determinado, deve-se estabelecer o tipo de layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão utilizadas. O edifício deverá ser planejado somente após a conclusão das etapas anteriores, permitindo o planejamento de um layout ótimo para as operações da empresa.                                                                            

  A elaboração do layout é uma atividade multidisciplinar, que envolve diversas áreas da empresa. Por isso, é importante utilizar a experiência de todos na elaboração, na verificação e na determinação de soluções. Isso também facilitará a posterior “venda” do layout dentro da empresa. Concluídas as etapas acima, o layout poderá ser implantado.

 TIPOS DE LAYOUT

Existem vários tipos de layout, mas os principais são: processo ou funcional, em linha, celular, por posição fixa, combinados. Vamos explicar o conceito de cada um deles.

Layout por processo ou funcional: O Layout por processo ou funcional (Figura 2), todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são formados em grupos na mesma área. O material se desloca buscando os diferentes processos.                                                                                                              

O layout é flexível para atender a mudanças do mercado, atendendo a produtos diversos em quantidades que variam ao longo do tempo. È adequado para produções diversas em pequenas e médias quantidades. Este layout também possibilita uma satisfação no trabalho.

 

 INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT

Para elaboração do layout, são necessárias informações sobre especificações e características do produto, quantidades de produtos, e de materiais, sequências de operações e de montagem, espaço necessário para cada equipamento, incluindo espaço para movimentação do operador, estoques e manutenção, e informações sobre recebimento, expedição, estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes.

 IDENTIFICAÇAO DO FLUXO DE MATERIAIS

Para a identificação do fluxo dos materiais, pode ser utilizada a carta multiprocesso (Figura 3) e o fluxograma (Figura 4). Ainda para a análise de proximidade, deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos (Figura 5).                                                                                   Sempre que possível, deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos e o meio de transporte a ser utilizado para que se tenha o custo unitário do deslocamento.

 

 

 BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM PARA PRODUTO ÚNICO

Para o balanceamento, deve-se, em primeiro lugar, determinar o tempo de ciclo. O tempo de ciclo (TC) expressa a frequência com que peça deve sair da linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas.                                                                    Por exemplo, suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 peças em 6,5 horas de trabalho. O tempo de ciclo é 6,5 X 60 minutos/1.000 = 0,39 minuto/peça. Isto é, a cada 0,39 minuto a linha deve produzir uma peça, para que seja alcançada a produção de 1.000 peças nas 6,5 horas disponíveis. Podemos expressar o tempo de ciclo como:

TC = __________tempo de produção _____________

Quantidade de peças no tempo de produção

A partir do tempo de ciclo, determina-se o número mínimo de operadores que, teoricamente, seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico, N):

N =_________tempo total para produzir uma peça na linha________

Tempo de ciclo

Sendo Ti o tempo da peça em cada operação, temos:

N = Σ Ti/TC

Exemplo:

Tempo da peça X tempo de ciclo

● Tempo da peça = tempo de todas as tarefas;

● Tempo de ciclo = intervalo de tempo entre 2 peças consecutivas (tempo máximo);

LINHA DE MONTAGEM PARA PRODUTOS MULTIPLOS

O método para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto, considerando-se tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo.

Exemplo:

Uma empresa deseja produzir na mesma linha de montagem os produtos X, Y e Z, cuja sequência de montagem é dada. Sabendo-se que cada operador trabalha 48 minutos por hora, e que devem ser produzidos 30 produtos por hora, determinar:

a)      O tempo de ciclo e o número teórico de operadores.

b)      A divisão do trabalho e o numero real de operadores.

c)      A eficiência do balanceamento.

 

PRODUTO	X	Y	Z
Quantidade por hora	10	08	12
Tempos por operação (min)
A	2,5	3,0	2,8
B	1,7	1,2	2,4
C	__	1,5	0,8
D	2,0	1,0	2,0
E	1,6	__	__
Tempo total (minutos)	7,8	6,7	8,0

 

 

 

                            

                           

 

 

 

 

 

 

                                Medida de Operação

Layout em linha

No layout em linha, as máquinas ou as estações de trabalho são colocadas de acordo com a sequência das operações e são executadas de acordo com a sequência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um caminho previamente determina- do no processo (Figura 6).                                                                                                                  

É indicado para produção com pouca ou nenhuma diversificação, em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. Requer um alto investimento em máquinas e pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabrica- dos. Para os operadores costuma gerar monotonia e estresse.

  FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS

O layout em celular de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade, a produtividade e a motivação aumentam.                        Para a formação das células, devem ser montadas por família. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.

Conceito Russo: O conceito russo, que é assim chamado por ter sido desenvolvido pelos russos Mitrofanov e Sokolovski, consiste em analisar as peças em quatro passos sequenciais:

Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas, por exemplo, prensa ou torno;

Em cada caso, agrupar as peças por forma geométrica, por exemplo, cilíndricos como eixos e discos com ou sem furo central; agrupar por tipo de projeto, por exemplo, parafusos, eixos, anéis ou engrenagens; agrupar por similaridade do ferramental necessário para a fabricação.                                                                                             

Conceito da codificação: O conceito da codificação implica a existência de diferentes códigos para a separação das peças. Muitas empresas desenvolvem seus próprios códigos, por exemplo, o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors, no qual cada dígito depende do dígito anterior.

Conceito do fluxo do processo: Para a formação de famílias com o conceito do fluxo do processo, necessita-se das ordens de fabricação com todos os dados de operações, material, tempo por operação, equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado, e da lista completa dos equipamentos da fábrica.                                                                                                           As etapas nesse método são, inicialmente, o registro do fluxograma de processo básico e posterior determinação dos grupos principais pelas características comuns encontradas no fluxograma. Deve-se, depois, determinar as exceções que ocorrem no processo e eliminá-las do estudo. Com essas informações, determinam-se as famílias e os grupos definitivos para os quais deverá ainda ser feita a análise do ferramental necessário.

Layout Celular: O layout celular ou celular de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro                            O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. Sua principal característica é a relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto. Isso permite elevado nível de qualidade e de produtividade, apesar de sua especificidade para uma família de produtos. Diminui também o transporte do material e os estoques. A responsabilidade sobre o produto fabricado é centralizada e trás satisfação no trabalho.

Layout por posição fixa: No layout por posição fixa, o material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias, conforme a (Figura 8).

É recomendado para um produto único, em quantidade pequena ou unitária e em geral, não repetitiva. É o caso da fabricação de navios, grandes transformadores elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.

Layouts combinados: Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem.                                   Pode-se ter uma linha constituída de áreas em sequência com máquinas do mesmo tipo como no layout funcional, continuando posteriormente com uma linha clássica (Figura 9).

 

Vamos citar um exemplo do que ocorre na pratica:

A Hübner, empresa brasileira de autopeças, diante das mudanças do mercado, implantou alterações significativas em seus métodos de gestão na década de 1990.               Em consequência das melhorias introduzidas na organização e nos processos produtivos, como a alteração do layout da fábrica introduzindo algumas células de produção, por exemplo, a empresa conseguiu reduzir significativamente seus prazos de entrega aos clientes, o que a tornou apta a integrar as cadeias produtivas com filosofia voltada ao abastecimento just in time. O prazo médio de entrega dos pedidos aos clientes oscilava entre cinco dias, sendo que, na atualidade, a empresa está apta a entregar pedidos dentro do mesmo dia, o que efetivamente tem acontecido.                                                                                            Embora com um layout relativamente rígido, com linhas dedicadas, a empresa conseguiu introduzir certa flexibilidade, para a alternância de modelos em uma mesma linha de produção, permitindo assim abastecer alguns de seus clientes com a filosofia just-in-time.

 

 

  JUST IN TIME

O Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes. O Just in time é o principal pilar do sistema Toyota de produção ou produção enxuta. Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados. O conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e posteriormente fabricá-lo ou montá-lo. Nas fábricas onde está implantado o Just in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados, capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na frequência desejada.

 

Conclusão

 

A importância do layout em uma empresa é primordial, pois auxilia na organização alocação de materiais e produtos além da utilização consciente do espaço físico para devida movimentação e segurança dos materiais e dos trabalhadores.

Sendo um conceito antigo, porém atual, que adequa uma planta para cada espaço e de acordo com os produtos.

Por fim define-se um padrão de fácil entendimento para a empresa disponibilizando o melhor equipamento, raque estruturando um armazém e auxiliando para maior controle do estoque.

 

AUTORES

Adalberto,Átila,Fernanda,Gherlyn,Gildo,José Eduardo

 

Centro Estadual Paula Souza

Escola Técnica de Guaianases- Extensão Céu Jambeiro

Técnico em Logística- 2012