Introdução
A história do layout existe desde que o homem existe. Os primeiros
layouts surgiram quando o homem executava o seu trabalho ou quando o arquiteto
planejava a sua construção. O layout é muito importante e eficaz como a
capacidade do homem e da maquinaria. Com a Revolução Industrial os donos das
fábricas descobriram que seria mais econômico estudar a reorganização dos
equipamentos. É muito interessante, pois com a especialização da mão-de-obra e
o manuseio dos materiais a operação ganhou mais atenção. Hoje em dia entendemos
que os primeiros layouts não estava completo.
Na elaboração do layout, podemos considerar algumas praticas que devem
ser feitas inicialmente, um exemplo, planejar o todo, e planejar o ideal para
ficar prático. Depois de escolher o local que será estudado, se inicia o layout
com uma visão ampla, que será detalhada, posteriormente. Depois de implantar o
layout, ele deve ser reformulado sempre que necessário seguindo a regra citado
acima.
O
primeiro item para elaboração de um layout é a quantidade que será produzida,
vai ser importante para o cálculo do número de máquinas, da área de estoque,
entre outros. Com o numero de máquinas determinado, devemos estabelecer o tipo
de layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão
utilizadas.
Para elaboração do layout é uma atividade multidisciplinar, que envolve
várias áreas da empresa. Por isso, é importante utilizar a experiência de todos
na elaboração, para verificar e determinar soluções. Depois de concluídas as
etapas apresentadas acima, o layout pode ser implantado.
A configuração de instalação (em
inglês layout) estabelece a relação física entre as várias
atividades. O layout pode ser
simplesmente o arranjar ou o rearranjar das varias máquinas ou
equipamentos, até se obter a
disposição mais agradável. Existem
vários tipos de layouts e cada
um deles se adéqua a determinadas
características, sendo uns mais vantajosos que outros. No
planejamento do layout é
necessário ter em conta todos os fatores, os materiais, a maquinaria
o homem, o movimento, a espera, o
serviço, a construção e a mudança, pois estes fatores
podem influenciar negativamente o
planejamento do layout.
“O conceito de layout ideal
continua em permanente mudança” (Muther, 1995, p.3).
A evolução tecnológica, como não
poderia deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à
área de armazenagem, tanto pela
introdução de novos métodos de racionalização e dos fluxos
de distribuição de produtos, como
pela adequação de instalação e equipamentos para
movimentação física de cargas.
O objetivo primordial do
armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira
mais eficiente possível. As
instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida
e fácil de suprimento desde o
recebimento até a expedição. Assim
alguns cuidados essenciais
devem ser observados.
Determinação do local, em recinto
coberto ou não;
Definição adequada do layout;
Definição de uma política de
preservação, com embalagens plenamente convenientes aos materiais;
Ordem, arrumação e limpeza, de
forma constante;
Ao se otimizar a armazenagem,
obtém – se:
Maxima utilização do espaço (
ocupação do espaço);
Efetiva utilização dos recursos
disponíveis ( mão de obra equipamentos);
Pronto acesso a todos os
itens seletividade;
Máxima proteção aos itens
estocados;
Boa organização;
Satisfação das necessidades dos
clientes.
ETAPAS PARA O LAYOUT
Para elaboração do layout, algumas considerações práticas devem ser
feitas inicialmente, por exemplo, planejar o todo e depois as partes e planejar
o ideal e depois o prático. Assim, após a determinação do local que será
estudado, inicia-se o layout com uma visão global, que será detalhada,
posteriormente. Após a implantação do layout, este deve ser reformulado sempre
que necessário seguindo a regra descrita acima. O primeiro item a se
determinar na elaboração de um layout é a quantidade que será produzida, a qual
será importante para o cálculo do número de máquinas, da área de estoque, entre
outros. Com o número de máquinas determinado, deve-se estabelecer o tipo de
layout, considerando o processo e o tipo das máquinas que serão utilizadas. O
edifício deverá ser planejado somente após a conclusão das etapas anteriores,
permitindo o planejamento de um layout ótimo para as operações da empresa.
A elaboração do layout é uma
atividade multidisciplinar, que envolve diversas áreas da empresa. Por isso, é
importante utilizar a experiência de todos na elaboração, na verificação e na
determinação de soluções. Isso também facilitará a posterior “venda” do layout
dentro da empresa. Concluídas as etapas acima, o layout poderá ser implantado.
Existem vários tipos de layout, mas os principais são: processo ou
funcional, em linha, celular, por posição fixa, combinados. Vamos explicar o
conceito de cada um deles.
Layout por
processo ou funcional: O Layout por processo ou funcional (Figura 2), todos os
processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e
também operações ou montagens semelhantes são formados em grupos na mesma área.
O material se desloca buscando os diferentes processos.
O layout é flexível para atender a mudanças do mercado, atendendo a
produtos diversos em quantidades que variam ao longo do tempo. È adequado para
produções diversas em pequenas e médias quantidades. Este layout também
possibilita uma satisfação no trabalho.
Para elaboração do layout, são necessárias informações sobre
especificações e características do produto, quantidades de produtos, e de
materiais, sequências de operações e de montagem, espaço necessário para cada
equipamento, incluindo espaço para movimentação do operador, estoques e
manutenção, e informações sobre recebimento, expedição, estocagem de
matérias-primas e produtos acabados e transportes.
Para a identificação do fluxo dos materiais, pode ser utilizada a
carta multiprocesso (Figura 3) e o fluxograma (Figura 4). Ainda para a análise
de proximidade, deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos (Figura 5).
Sempre que possível, deve-se
determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos e o meio de
transporte a ser utilizado para que se tenha o custo unitário do deslocamento.
Para o balanceamento, deve-se, em primeiro lugar, determinar o tempo
de ciclo. O tempo de ciclo (TC) expressa a frequência com que peça deve sair da
linha ou, em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peças
consecutivas.
Por exemplo,
suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 peças em 6,5 horas de trabalho. O
tempo de ciclo é 6,5 X 60 minutos/1.000 = 0,39 minuto/peça. Isto é, a cada 0,39
minuto a linha deve produzir uma peça, para que seja alcançada a produção de
1.000 peças nas 6,5 horas disponíveis. Podemos expressar o tempo de ciclo como:
TC =
__________tempo de produção _____________
Quantidade
de peças no tempo de produção
A partir do
tempo de ciclo, determina-se o número mínimo de operadores que, teoricamente,
seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico, N):
N
=_________tempo total para produzir uma peça na linha________
Tempo de
ciclo
Sendo Ti o
tempo da peça em cada operação, temos:
N = Σ Ti/TC
Exemplo:
Tempo da peça X tempo de ciclo
● Tempo da peça = tempo de todas as tarefas;
● Tempo de ciclo = intervalo de tempo entre 2
peças consecutivas (tempo máximo);
O método para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto,
considerando-se tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a
produzir de cada modelo.
Exemplo:
Uma empresa
deseja produzir na mesma linha de montagem os produtos X, Y e Z, cuja sequência
de montagem é dada. Sabendo-se que cada operador trabalha 48 minutos por hora,
e que devem ser produzidos 30 produtos por hora, determinar:
a) O tempo de ciclo e o número teórico de
operadores.
b) A divisão do trabalho e o numero real de
operadores.
c) A eficiência do balanceamento.
|
PRODUTO
|
X
|
Y
|
Z
|
|
Quantidade por hora
|
10
|
08
|
12
|
|
Tempos por operação (min)
|
|
A
|
2,5
|
3,0
|
2,8
|
|
B
|
1,7
|
1,2
|
2,4
|
|
C
|
__
|
1,5
|
0,8
|
|
D
|
2,0
|
1,0
|
2,0
|
|
E
|
1,6
|
__
|
__
|
|
Tempo total (minutos)
|
7,8
|
6,7
|
8,0
|
Medida de Operação
Layout em linha
No layout em linha, as máquinas ou as estações de trabalho são
colocadas de acordo com a sequência das operações e são executadas de acordo
com a sequência estabelecida sem caminhos alternativos. O material percorre um
caminho previamente determina- do no processo (Figura 6).
É indicado para produção com pouca ou nenhuma diversificação, em quantidade
constante ao longo do tempo e em grande quantidade. Requer um alto investimento
em máquinas e pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos
fabrica- dos. Para os operadores costuma gerar monotonia e estresse.
O layout em celular de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou
em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar.
Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade, a produtividade e a
motivação aumentam. Para a formação das
células, devem ser montadas por família. A família de peças é constituída por
peças com características de processamento similares. Podem-se formar células
para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.
Conceito Russo: O conceito russo, que é assim chamado por ter sido
desenvolvido pelos russos Mitrofanov e Sokolovski, consiste em analisar as
peças em quatro passos sequenciais:
Agrupar as
peças em função dos equipamentos por que são processadas, por exemplo, prensa
ou torno;
Em cada
caso, agrupar as peças por forma geométrica, por exemplo, cilíndricos como
eixos e discos com ou sem furo central; agrupar por tipo de projeto, por
exemplo, parafusos, eixos, anéis ou engrenagens; agrupar por similaridade do
ferramental necessário para a fabricação.
Conceito da codificação: O conceito da codificação implica a
existência de diferentes códigos para a separação das peças. Muitas empresas
desenvolvem seus próprios códigos, por exemplo, o código Brisch-Birn utilizado
pela General Motors, no qual cada dígito depende do dígito anterior.
Conceito do fluxo do processo: Para a formação de famílias com o
conceito do fluxo do processo, necessita-se das ordens de fabricação com todos
os dados de operações, material, tempo por operação, equipamentos e ferramentas
necessárias para cada componente fabricado, e da lista completa dos
equipamentos da fábrica.
As
etapas nesse método são, inicialmente, o registro do fluxograma de processo
básico e posterior determinação dos grupos principais pelas características
comuns encontradas no fluxograma. Deve-se, depois, determinar as exceções que
ocorrem no processo e eliminá-las do estudo. Com essas informações,
determinam-se as famílias e os grupos definitivos para os quais deverá ainda
ser feita a análise do ferramental necessário.
Layout Celular: O layout celular ou celular de manufatura consiste em
arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o
produto inteiro O material se
desloca dentro da célula buscando os processos necessários. Sua principal
característica é a relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por
produto. Isso permite elevado nível de qualidade e de produtividade, apesar de
sua especificidade para uma família de produtos. Diminui também o transporte do
material e os estoques. A responsabilidade sobre o produto fabricado é
centralizada e trás satisfação no trabalho.
Layout por posição fixa: No layout por posição fixa, o material
permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local
executando as operações necessárias, conforme a (Figura 8).
É
recomendado para um produto único, em quantidade pequena ou unitária e em
geral, não repetitiva. É o caso da fabricação de navios, grandes transformadores
elétricos, turbinas, pontes rolantes, grandes prensas, balanças rodo
ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.
Layouts combinados: Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas
em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de
montagem. Pode-se
ter uma linha constituída de áreas em sequência com máquinas do mesmo tipo como
no layout funcional, continuando posteriormente com uma linha clássica (Figura
9).
Vamos citar
um exemplo do que ocorre na pratica:
A Hübner, empresa brasileira de autopeças, diante das mudanças do
mercado, implantou alterações significativas em seus métodos de gestão na
década de 1990. Em
consequência das melhorias introduzidas na organização e nos processos
produtivos, como a alteração do layout da fábrica introduzindo algumas células
de produção, por exemplo, a empresa conseguiu reduzir significativamente seus
prazos de entrega aos clientes, o que a tornou apta a integrar as cadeias
produtivas com filosofia voltada ao abastecimento just in time. O prazo médio de entrega dos pedidos aos clientes
oscilava entre cinco dias, sendo que, na atualidade, a empresa está apta a
entregar pedidos dentro do mesmo dia, o que efetivamente tem acontecido. Embora
com um layout relativamente rígido, com linhas dedicadas, a empresa conseguiu
introduzir certa flexibilidade, para a alternância de modelos em uma mesma
linha de produção, permitindo assim abastecer alguns de seus clientes com a
filosofia just-in-time.
O Just in time é um sistema de administração da produção que determina
que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode
ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos
decorrentes. O Just in time é o principal pilar do sistema Toyota de produção
ou produção enxuta. Com este sistema, o produto ou matéria prima chega ao local
de utilização somente no momento exato em que for necessário. Os produtos
somente são fabricados ou entregues a tempo de serem vendidos ou montados. O
conceito de just in time está relacionado ao de produção por demanda, onde
primeiramente vende-se o produto para depois comprar a matéria prima e
posteriormente fabricá-lo ou montá-lo. Nas fábricas onde está implantado o Just
in time o estoque de matérias primas é mínimo e suficiente para poucas horas de
produção. Para que isto seja possível, os fornecedores devem ser treinados,
capacitados e conectados para que possam fazer entregas de pequenos lotes na
frequência desejada.
Conclusão
A
importância do layout em uma empresa é primordial, pois auxilia na organização
alocação de materiais e produtos além da utilização consciente do espaço físico
para devida movimentação e segurança dos materiais e dos trabalhadores.
Sendo um
conceito antigo, porém atual, que adequa uma planta para cada espaço e de
acordo com os produtos.
Por fim
define-se um padrão de fácil entendimento para a empresa disponibilizando o
melhor equipamento, raque estruturando um armazém e auxiliando para maior
controle do estoque.
AUTORES
Adalberto,Átila,Fernanda,Gherlyn,Gildo,José
Eduardo
Centro
Estadual Paula Souza
Escola
Técnica de Guaianases- Extensão Céu Jambeiro
Técnico
em Logística- 2012
